铝加工行业（铸轧 / 挤压 / 锻造）

铝水流槽是这三大铝加工领域的铝液输送核心设备，核心作用是把熔炼炉 / 保温炉里合格的铝液，稳定、保温、洁净地输送到加工主机（铸轧机 / 挤压机 / 锻造炉），直接影响成品质量和生产效率，三者因加工工艺不同，流槽的要求差异很大。

一、 铸轧行业（铝箔 / 铝板带源头工艺）

铸轧是把铝液直接轧制成铸轧卷坯，属于 “短流程” 铝加工，流槽是铝液从炉到铸轧机的唯一通道，不能出一点差错。

1. 核心应用场景

主输送流槽：熔炼炉 / 保温炉 → 在线除气过滤装置 → 铸轧机结晶器，是铝液输送主干道

分流流槽：除气过滤后分路输送（适配双辊铸轧机双结晶器），需精准分配铝液流量

回炉流槽：铸轧机溢流铝液、不合格边料熔化后，回送保温炉二次利用

2. 流槽核心要求（最关键：保温 + 洁净 + 稳流）

极致保温：铸轧对铝液温度要求极严（误差≤±3℃），流槽必须低导热，每米温降≤1℃，否则铝液降温会导致铸轧卷表面开裂、厚度不均。

高洁净度：铸轧坯后续要轧成薄铝箔 / 铝板，铝液不能有夹杂，流槽内衬必须化学惰性，不粘铝、不脱落杂质。

稳流防涡：铝液流速要均匀（无湍流），流槽需设计缓流段，避免带入空气增氢，导致成品出现针孔。

抗热震：铸轧机启停、铝液流量调整会带来温度波动，流槽不能开裂漏铝。

二、 挤压行业（型材 / 管材主力工艺）

挤压是把铝锭 / 铸坯加热后挤成型材，流槽主要用在 “铸坯熔炼 / 加热” 环节，虽不如铸轧刚需，但直接影响挤压坯料质量

1.核心应用场景

熔炼→铸坯流槽：熔炼炉铝液输送至铸坯模具，铸成挤压用圆铸坯 / 方铸坯。

铸坯回炉流槽：不合格铸坯、挤压残料熔化后，回送熔炼炉回收。

保温炉→挤压补温流槽：部分热挤压工艺中，铝坯补温后输送至挤压机料筒（小众场景）。

2. 流槽核心要求（侧重：抗冲刷 + 强度 + 适配铸坯成型）

高抗冲刷：铝液输送流速比铸轧快（适配铸坯快速成型），流槽内衬要耐磨、抗冲刷，不脱落。

足够强度：挤压用铸坯单重较大，铝液输送流量大，流槽壳体和内衬需抗压，不变形。

保温适中：挤压对铝液温度要求略宽（误差≤±5℃），每米温降≤2℃即可，无需极致保温。

易清理：挤压铸坯对夹杂要求低于铸轧，流槽需易清渣，减少维护时间。

三、 锻造行业（高强铝件核心工艺）

锻造是把铝坯加热后锻压成型，流槽应用场景最少，仅集中在 “熔炼铸坯” 环节，但对铝液纯度要求最高

1. 核心应用场景

高纯铝液输送流槽：熔炼炉（高纯铝 / 高强铝合金）→ 锻造用铸坯模具，铸成锻压毛坯。

精炼后输送流槽：高强铝合金需多次精炼，流槽负责精炼设备与铸坯模具间的洁净输送。

2. 流槽核心要求（极致：洁净 + 耐温 + 抗侵蚀）

超高洁净度：锻造铝件（如航空件、军工件）要求无夹杂、低氢，流槽内衬必须无任何杂质析出，不与铝液反应。

耐高温：锻造用高强铝合金（如 2 系、7 系）熔炼温度高（720-750℃），流槽需耐高温，不软化变形。

强抗侵蚀：高强铝合金含铜、镁等合金元素，对衬材侵蚀性更强，流槽需抗合金液侵蚀，不渗铝。

防增氢：流槽需密封，减少铝液与空气接触，避免增氢导致锻件开裂。

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